現有單臺磨機圈流粉磨技術
傳統的管磨機+選粉機的粉磨工藝即圈流粉磨工藝，經管磨機排出的水泥粉體被輸送至選粉機后被分離成一種水泥成品和另一種粗粉被送回磨內再粉磨，雖然克服了傳統開流過粉磨現象，但也存在一些問題，一方面水泥產品中20-40um的平均粒徑明顯增多,另一方面熟料被粉磨成10-20um以下的含量極少，水泥的顆粒級配不合理，熟料強度沒有發揮出來，同時由于選粉機的回料量大再送回磨頭，給磨機帶來物料量的增多，料層加厚，流速加快，研磨時間縮短，粉磨效率下降，循環負荷的功耗增多。
針對上述圈流工藝存在的不足，采用我公司LX(理想)循環粉磨多點給料工藝進行技術改造，改造方法：
(1)見圖1；在原有管磨機的一倉尾部設置物料篩分裝置和在筒體外部設置粗粉回料裝置。使一倉尾部未磨細的粗粉，在一倉內進行循環粉磨，直至達到粒徑2mm以下，才被送到二倉進行微細粉磨。
(2)見圖2；在原磨機一倉至二倉之間的筒體外部設置一個連續給料裝置，將選粉機的回料粗粉直接進入到磨機的二倉進行粉磨，這樣即不影響一倉對大顆粒物料的破碎，同時二倉對選粉機的回粉和一倉粉磨后的物料一起粉磨更加趨于合理。這使出磨大顆粒物料的含量大幅度減少，使選粉機選出的成品增多，粗粉回粉量減少，臺時產量在原圈流粉磨工藝基礎上增加20%以上。水泥產品中30-80微米的水泥熟料顆粒含量明顯減少，5-30微米的水泥熟料顆粒含量明顯增多。水泥強度明顯提高，水泥熟料用量減少5-10%，水泥生產成本降低。
此工藝特點如下：
1、一倉采用循環粉磨技術；物料從筒體一倉進行粉磨后在進入二倉前采取了對物料進行篩選的方法，篩下的小顆粒則進入二倉繼續研磨，篩上的物料大顆粒通過筒外圓周上的排料裝置排出，進入到筒體外部循環回料管道，隨著筒體的轉動被送回前端回料裝置進入到磨機進行再粉磨，直到物料的粒度小于篩孔的孔徑后排出。這種易磨性較差的熟料和礦渣在一倉充分磨細后進入到二倉，為進一步細磨奠定了基礎，水泥產品中20um以下的熟料所占的比例明顯增多，水泥的顆粒級配趨于合理，水泥強度明顯提高。
2、經一倉粉磨后的物料進入到二倉，其中80um的占35%，80um-0.5mm的占40%，0.5mm-2mm的占25%；從此顆粒分布情況看，已經達到普通管磨機的第二倉尾的粉磨分布值；也就是說，微粉管磨機的一倉粉磨效率已達到老式磨機的第二倉的粉磨效果，等于節省了老式管磨機第二倉的工作效率。把節省下來第二倉的工作效率，增加到第三倉的研磨效率上。因此，經過改造之后的磨機可以達到提高產量20%以上的效果。
3、改造前選粉機的粗粉被送回磨機一倉，選粉機回料粉在一倉產生緩沖墊層，影響大顆粒的物料的沖擊和研磨，致使較多的大顆粒物料需要在磨內和選粉機中循環二至三次才能被磨細變為成品，這就是選粉機循環負荷會高達200%-300%的原因。改造后選粉機的回料直接進入球磨機的二倉，避免了一倉因回料量增大，致使料球比增大，造成飽磨的現象，直接影響一倉的沖擊和研磨效率。改造后使一倉的破碎能力增強。
4、改造后選粉機的回粉被送至二倉內進行粉磨，這樣與一倉流動過來的物料的顆粒直徑差距縮小很多，物料粒徑趨于合理，更加適應了二倉的研磨體直徑的級配，提高了二倉和三倉的粉磨效率。這樣使選粉機的回粉明顯減少，由大于200%變成小于99%；既減少了提升、輸送的負荷，也減少了電耗，更可減少選粉機的主電機的轉速，還可減少主軸轉數，大幅度減少選粉機的工作電耗。
5、對于現在市場使用中的水泥原料（黑生料或白生料磨）來講，都是采用圈流的粉磨工藝，將原磨機改為雙位進料循環粉磨管磨機之后，都會有上述的效果，產量提升幅度更大；當提高20%的產量之后，達到了立式磨機的技術指標。同樣比立式磨運轉率高、維修量小、產量平穩、操作方便等諸多優點。
6、磨機內部結構改造目前配套預粉磨工藝的多數用戶的管磨機，都是普通磨機，其磨機的內部結構與預粉磨的物料不相適應，缺點一，兩倉磨機的研磨體級配偏高，一倉過長破碎能力過強，大直徑研磨體個數偏多，小直徑研磨體偏少，降低了粉磨能力，二倉過長研磨體平均球徑偏高，中級破碎能力與粉磨能力混合，那個優勢都不能得到充分發揮，因此整體粉磨能力不能得到很好發揮，我們把他改為三倉的結構之后，一倉起到較大破碎能力，二倉的中等破碎能力已經滿足要求，三倉的研磨體平均直徑減小之后，研磨體個數以4-5倍的比例迅速增加，粉磨能力上升，粉磨效率增加，臺時產量增加，粉磨電耗降低。改造方法如下：
A:由原磨機的兩個倉，改為三個粉磨倉，一倉能夠起到對較大顆粒的破碎作用，更換磨機襯板，起到對研磨體提升和研磨的雙重功能。
B：二倉改進襯板結構：由于達到二倉的物料顆粒較細，物料流速加快，采用雙U回料襯板，控制物料流速，使其達到合理的粉磨效果。
C：第三倉襯板及活化環改造：由于三倉的物料顆粒較小，流速較快，物料量減少，有25%的研磨體出現空磨，粉磨效率低，改造方法是更換雙U回料襯板，降低物料流速，使研磨體99%的起到粉磨作用。改進活化環的結構形狀，即起到對研磨體的攪拌作用也起到對物料的控制流速作用，提高粉磨效率。
D：改造三倉尾的出磨篦子板，使其達到能夠良好的通風作用，不出現用風跑粗的不良現象。
E：調整磨機的研磨體級配，在襯板改造后對研磨體的提升高度增加之后，降低研磨體的平均直徑，使之既有沖擊能力又有研磨體的個數增多的雙重效果提高粉磨能力。
7、磨機滑動軸承向滾動軸承技術改造
現有管磨機有一部分的主軸承是中空軸巴士合金瓦滑動軸承，應該向滾動軸承改造，北票理想公司與96年就已經開始研究管磨機采用滾動軸承代替滑動軸承技術，經過10幾年的技術革新，現在已經在國內推廣使用，滾動軸承已經發展到第四代，并且已由企業的制造標準上升為國家行業標準，磨機采用滾動軸承之后有以下幾方面的優點：
1、實現降低粉磨電耗5-10%的節能效果。
2、增加研磨體裝載量7-10%，提高磨機臺時產量。
3、去掉原軸承潤滑站，節省潤滑油70%。
4、滾動軸承使用壽命8年以上。
5、滾動軸承由內套圈、外套圈、保持架、滾動體的4個部件組成，有損壞時可以隨時更換一種部件，不需花費購買整套軸承的費用。目前φ4.2×13m規格以下的磨機已經都采用滾動軸承了，
6、現場改造時間4-7天。制造時間60天。
7、安裝時磨機中空軸不用卸下，可將軸承直接安裝上去，更換滾動軸承座。待貴公司去考察粉磨工藝時也順便考察滾動軸承的使用情況。效果非常不錯。
8、技術改造之后的效益分析
使用這樣的工藝，一般可以提高產量15-20%左右的產量，如果再配合管磨機做磨內對選出細粉后物料變化的適應性改造的話，那么產量會提高的更多，提產計算方法如下：
1、磨機改造提高產量產生的效益為：管磨機經過微細粉磨技術改造之后會提高粉磨效率7%左右。
2、管磨機主軸承向滾動軸承改造會提高產量5%左右。
3、根據各水泥企業粉磨的水泥品種不同，通過技術改造之后，減少混合材過粉磨，增加水泥熟料的粉磨細度及合理比表面積合理的顆粒級配，來盡可能提高水泥熟料的可發揮強度，達到水泥生產技術節省熟料、降低消耗、降低生產成本，增加企業效益的目的。
達到綜合提高磨機產量20%的效果，粉磨電耗下降5-10度，粉磨po42.5級水泥綜合粉磨電耗會在35kw.h/t以下的水平。